●ＰＤＣＡとは「計画→実行→検証→改善」の繰り返し

製造・生産管理、品質管理、人材教育、予算策定、経営合理化など、さまざまな局面で活用される「PDCAサイクル」。

PDCAとは、Plan（計画）、Do（実行）、Check（検証）、Act（改善）の4つの言葉の頭文字です。

たとえば、メーカーの生産管理業務では、次のようにPDCAは進みます。

1. Plan（計画）：
これまでの実績などを元に業務計画を立てる。
2. Do（実行）：
計画に沿って業務を実行する。
3. Check（検証）：
実際の業務が計画どおりにいったか検証する。
4. Act（改善）： 計画どおりにいかなかった部分を改善する。

業務をこの4つの順に進めて、Act（改善）まできたら、もう一度Plan（計画）から始めます。次は検証を元にして改善が加えられているので、以前よりも良い結果が期待できるわけです。

そしてまたAct（改善）まできたら、同じサイクルを繰り返します。Plan→Do→Check→Act→Plan→Do→Check→Act→Plan・・・の繰り返しです。これをPDCAサイクルと呼びます。

2回目のPlanは1回目と同じではなく、より高い目標を設定します。つまり、スパイラル状に生産能力や効率が向上していくわけです。これをスパイラルアップと呼びます。

だからPDCAに終わりはありません。スパイラルは延々と続きます。継続的な業務改善がねらいです。

「やり方を考えて」「やってみたが」「うまくいかず」「いけなかった点を反省し」「もう一度やり方を考えて」というサイクルは皆さんが物事に取り組む際、ごく当たり前に行っていることかもしれませんが、何人ものスタッフが加わる、職場で計画的に実施することで、大きな効果が期待できます。

PDCAは、その発案者たちの名前をとって、デミング・サイクルやシューハート・サイクルとも呼ばれています。

PDCAは、ISOの認定条件のひとつにもなっており、現代の企業活動には欠かせない要素となっています。

●ＰＤＣＡに不可欠なマネジメント力と現場のモチベーション

PDCAとは管理のサイクルでもあります。このやり方を導入すればすべてうまくいくわけではありません。成功するかどうかは、マネジメント力次第です。

Plan（計画）やCheck（検証）、Act（改善）で、現状や結果をしっかりと把握し、計画がうまくいかなければ、何が原因でうまくいかなかったのかを的確に判断していく能力が必要です。

マネジメントが不十分なままPDCAを回そうとしても、満足な計画や検証ができず改善できないまま、同じ状態が繰り返されがちです。

だからPDCAサイクルを導入するには、会社は管理者となる現場のマネージャーやチームリーダーをしっかりと育成しておかなければならないのです。

また、できる限り部署単位でPDCAサイクルを回し、部署ごとに明確な目標を立てていく方が成果が得られるといわれています。

最も効果が高いのは、スタッフたちが自らPlan（計画）を立てた場合です。

というのも、PDCAを支えるのは、管理者はもちろん、業務に携わるスタッフのモチベーションだからです。

自分たちで立てた計画ですから、課題や改善点にも自主的に取り組むことができます。すると成果も上がり、スタッフのモチベーションもますます高まります。

反対にトップダウンで一方的にPlan（計画）やAct（改善）を押しつけられたのでは、スタッフのやる気は起きません。盛り上がっているのは経営者ばかりで、現場は白けている、という状態にもなりかねません。現場を一番知っているのはスタッフたちです。スタッフがやる気にならなければPDCAは回りません。

PDCAが成果を上げるには、まず、会社が現場感覚に優れたマネージャーやチームリーダーを育成しているか、また彼ら現場リーダーがスタッフたちのやる気を高められるかにかかっているのです。

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