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株式会社チタ製作所

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先輩社員の声

竹内章裕
出身
名城大学 理工学部 電気電子工学科
部署
技術部 電気設計室
勤続
2013年入社
トヨタ自動車と直接取引を60年も続けていることはすごい

この地域は自動車産業が盛り上がっていますから、自動車づくりに関わる会社に入り、大学で学んだ電気の知識を生かしたいと考えていました。4年生の時は研究に時間を取られてしまい、就活は周囲に比べて遅いスタート。やや焦りを感じていましたが、電気の技術者になるという目標はブレないように心がけていました。

チタ製作所は合同説明会の会場で見つけました。話を聞いてみると、自動車部品をつくるための工作機械をつくっているとのことでしたが、正直最初は概略がつかめない状態。それよりも、採用担当者の方でとても親切だったので、そちらの方が印象に残っていました。実は他社の話を聞いた時は、どこか事務的な対応で、淡々と概要を述べられただけ。そのせいもあって、チタ製作所の採用担当者の存在が際立ったのかもしれません。また、トヨタ自動車と直接取引を60年も続けている会社ということは、学生の私にとってもすごいことだと理解でき、安定感のある企業だということは推測できました。

電気設計は、機械に命を吹き込む仕事

機械は形がつくられても、電気を通わさなければ動くことはありません。機械を動かすために電気要素を組み込んで、機械の動きを制御する。つまり、機械に命を吹き込む仕事が私の仕事です。電気設計室では、ハードウェアとソフトウェアの設計を行なっています。センサや電子部品を搭載した回路や周辺機器などのハードウェアを設計してからソフトウェアの設計に取りかかります。ソフトウェアの設計とは、機械に搭載されるコンピュータシステムを動かすためのプログラミングです。例えば、エアを噴出する、モノを取り上げるといった規定の動作を機械が行うには、そのための指令文書を書き込む必要があります。指令が誤っていると、機械は動かないというわけです。

設計が終わったら、実際に要件どおりの動きを機械がしてくれるかどうかを検証。この時点で動かない、または誤作動を起こしているという不具合が見つかれば、プログラムを書き換えるなどして、調整を施します。次に、社内での試運転調整が行われ、そこで見つかった不具合に対しても処置を行い、お客さま立会いのもとで行われるトライ(試運転)に備えます。トライの時点では設備が完璧に稼働することが理想。お客さまに太鼓判を押していただいた上で納品しなければなりません。

携わった設備で不具合ゼロという実績を残してみたい

何度もバグ出しや動作チェックを繰り返して納品していますが、いざ量産が始まると想定外の問題が起きることがたびたびあります。そんな時は、お客さまの現場に出向き、原因を調査。時にはラインを止めて調査することもあり、その場合は一刻も早く復旧しなければなりません。長い時間ラインを止めてしまっては、お客さまの生産スケジュールを狂わせることになるからです。だからといって、「これで大丈夫だろう」という安易な処置はNG。考えられる原因は、すべて洗い出して、「これで大丈夫」と言い切ることができなければ、お客さまは安心感を得られません。経験と知識を積み上げることで、最近は原因を突き止めるまでの道のりが短くなってきたようにも思います。

社内での試運転調整やトライにおいて大きな問題が発生しなかった時、「無事に動いてよかった」と達成感を感じます。また、不具合の対処にあたって、お客さまから「ありがとう」と言われた時などもうれしいです。しかし本来は、不具合がゼロであることが望ましいので、携わった設備で不具合のない実績を残してみたいと思っています。

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宇野一三
出身
中部大学 工学部 電子情報工学科
部署
技術部 治具設計室 サブリーダー
勤続
2010年入社 
3年の出向経験から品質を追求することの大切さを学んだ

大学では電子情報工学を学んでいましたが、どちらかと言えば機械系に興味があり、就活では製造や機械・部品設計などの職種に注目。調べてみると、この地域は、自動車産業が盛んなので、必然的にクルマづくりに関わる会社の求人情報を目にする機会が多かったです。チタ製作所の求人情報は大学に寄せられていたことから知りました。

入社後に担当したポジションは部品の加工現場。マシニングセンタという工作機械を使って穴あけ、フライス削りなどなどを3カ月間担当しました。加工は、自分の機械操作によって部品が形状を変えていく、“これぞものづくりの現場”という仕事。有形のものづくりにこだわっていた私にとっては、携わるほどに楽しみを覚えることができました。その後は加工の後工程にあたる、組み付けに配属され、トヨタ自動車の工場のラインに設備を据え付ける業務を担当。 こちらの設備と他社がつくった機械や装置などが接続されて初めてひとつのラインとして機能することを据え付けの経験から理解した私は、自動車部品生産の裾野の広さに驚きました。

私はトヨタ自動車に生産技術者として出向した経験があります。ひとつの部品を生産するために、必要な設備や装置、道具を選定して、いかに効率的かつ安くつくることをめざすかが任務でした。3年の出向経験から、品質の追求に妥協は許されないというものづくり従事者として持つべきポリシーを見出せたことは収穫です。

ミクロン単位の寸法調整が求められる治具設計

出向期間を終えて会社に戻ると、現在の治具設計室に配属されました。設計はCADソフトを使って図面を描く仕事です。私は電子情報工学を学んでいたので、大学ではCADにふれたことがなく、かろうじて出向時代に3Dモデルのデータを閲覧する際に少し操作をしたことがあるだけでした。ですが出向中、治具設計室に仕事をお願いすることがたびたびあったので、そこでどんなことをしているのかは、ある程度理解できており、この点がCAD操作に対する不安を打ち消してくれました。

治具とは、加工や組み立てを行う際に、材料を固定したり使用する工具の位置を正しく案内する装置のことです。治具設計室は、その名の通り治具の設計を担当。設計者には、ひずまない、切粉の影響を受けづらい、作業者が取り付けやすいといった機能的な働きをきっちり確保した図面作成が要求されます。均一な質と形状のものを製造現場で量産するために治具は不可欠。つまり、治具の寸法をミクロン単位まで突き詰めて設計しないと、不良生産の原因を生み出してしまうことになります。治具は裏方のような存在ですが、工業製品づくりにおいて果たす役割は大きいので、設計にも気合が入ります。

現場目線を忘れることなく、設計に取り組む

治具設計を任されて丸2年。どれもが印象的な案件でしたが、カムハウジングというエンジン部品を作る際に使われる治具を設計した時のことは特に記憶に残っています。この時の案件は、トヨタ自動車が新たに打ち出した車両づくりの革新的な方針にもとづいて進められることになっていました。当時の最先端とも言える技術を結集してエンジンをつくろうとしており、そこに私が設計した治具を使ってつくられたカムハウジングが取り付けられたのです。設計、試作、トライ、修正を何度も繰り返し、ようやく量産にこぎつけることができた時は、まさに感無量でした。先端エンジンをつくるために力添えできたことは、今でも誇りに思っています。

これまでのキャリアを振り返ると、加工現場での工作機械オペレーター、出向での生産技術者、そして現在の治具設計など、いろいろな経験を積ませてもらうことができました。おかげで社内外にたくさんのつながりができ、これはまさに財産です。また、現場に密着した仕事に多く関わってきたので、今は現場目線を忘れることなく設計に取り組んでいます。今後はもっと大きなプロジェクトやグローバルな仕事にチャレンジしてみたいです。

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