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株式会社名神精工

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先輩社員の声

吉田晴雅
出身
トライデントスクール オブ インフォメーションテクノロジー
部署
ICTソリューション事業部 マネージャー
勤続
2016年3月入社
システムに蓄積した情報は、利益獲得のツールになる

 私は約2年前に中途採用で入社したのですが、ちょうどその頃この会社は、業務の効率化や働き方の見直しを進めようとしているタイミングでした。改革とも言えるそれらの施策の中にはICT(情報通信技術)を活用した企業課題の解決も含まれており、その旗振り役として立ち回ってもらえないかという提案が面接で私に告げられたのです。しかも、ICTソリューション事業部を新たに立ち上げるとのことで、私はいきなりその部の責任者になるという話でした。実は私の前職は、システムエンジニア兼プログラマ。面接での提案を聞いたとき、これまでのスキルが存分に生かせる予感がしたので、入社を決意しました。
 この会社で最初につくったのは、金型を管理するシステムです。このシステムは金型の情報を蓄積し、必要なときに引き出すことができる機能を持っています。例えばある金型の納品日を調べ、その日から月日が経過していることがつかめれば、お客さまから言われる前にメンテナンスの提案こちらから行え、いち早くメンテナンスの仕事が獲得できます。つまり、金型管理システムは営業支援ツールとしても役立っているのです。情報をシステムによって管理し、それをどうすべきか。使い方によっては、会社の利益の向上にも大きく貢献できます。

ICTを取り入れてみると、社内からよいリアクションが

 長年、システムエンジニアとプログラマとして働いてきましたが、金型メーカーのシステム構築に関わるのは初めてでした。本来なら名神精工の金型づくりを基礎からきっちり把握した上でシステムをつくるとベストなのですが、会社としていち早くICTを導入したいという話でしたので、いったんシステムを急ピッチでつくり、現場に導入して使ってもらい、それから改善点を聞き出しながら、よりベストなシステムへとつくり込もうとしています。
 金型管理システム以外には工程を管理するシステムもつくりました。また、ペーパーレス化も進め、設計図もデータ化し、社員に配布したタブレットで確認できるようになっています。勤怠管理もタブレットで。ICTをどんどん会社に取り入れて、ムダが省けるようになると、社員からは想像以上によいリアクションが返ってきました。何もそれまでのアナログ手法が悪いというわけではありません。よりよい手法を採用したことで、余計なストレスを軽減でき、楽しく仕事に取り組んでもらえるようになったと思っています。システムをつくり上げた時もうれしいですが、やはりユーザーから評価してもらえた時がうれしいです。

より使いやすく便利なICT環境を整備したい

 現在は金型に取り付けたGPS装置から10秒に一回ずつ金型のデータを発信させ、当社のサーバーに情報を蓄積するシステムの開発に注力。GPSから自動的に情報が送られると、入力する手間も省けます。こちらは2017年度末にはベータ版的な状態でリリースし、使いながら精度を高めていく考えです。
 私はICT分野の技術者なので、培ってきた知識と技術をいかに金型メーカーである名神精工で生かせるかをテーマに仕事に打ち込んできました。皆さんも業務用のシステムでなくとも、普段情報通信機器を使っていれば、その利便性の高さは痛感しているかと思います。便利なICTを工場業務に合わせて導入することで、社員が仕事のやりやすさを感じ、モチベーションアップに発展してくれたら本望。その結果、利益が伸びれば最高です。
 今や大手製造業の会社では工場のICT化はずいぶん先行している状況です。一方当社はまだ導入の黎明期。今後は新しいシステムの開発以外にも、既存のシステムの改善も進めなければなりません。さらに現在は個々のシステムを使う際、それぞれIDやパスワードを入力しなければならないので、ログインの入り口を一本化することで、より使いやすくしたいです。今よりもっと高度なICT環境を整備していくことが私に課せられていると思っています。

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長谷川 唯
出身
大同大学 プロダクトデザイン専攻
部署
技術部 設計課
勤続
2014年4月入社
製造機能も持つ会社だから、設計物がカタチになる様が見られる

 大学ではプロダクトデザインについて学んできたので、就職活動は自然にモノづくり分野、とりわけデザインや設計に関わりたいと思いました。名神精工は、学内のキャリアセンターで相談している時に勧めてもらったうちの一社です。選んだ理由としては、設計だけでなく、製造も自社で行っていることが魅力に感じたから。製造機能を持っている会社なら、設計者として自分がイメージしたモノが次第にカタチづくられていく様子を間近で見られます。また、製造現場と協力しながら、カタチを生み出していくおもしろさも感じられると思いました。ちなみに、ほかに受けた会社では、デザインのみ、設計のみという単一工程の会社が多かったです。
 入社後は設計課に配属されましたが、研修ということで1週間ほど製造の仕上げ工程へ。そこでは組み付けを手伝わせていただき、初めて金型にふれました。その後は設計課に戻って金型を構成する小さくてシンプルな形状の部品の図面を作成する日々です。この部品設計を何度も繰り返すことで、CADの使い方に慣れ、図面を描く際の注意事項も理解できるようになったと思います。しかし、当時描いた図面を改めて見返すと、寸法の入れ方に今ひとつ統一性がありません。現場の人が理解しにくい図面に仕上がっているので、やはり1年目の仕事ぶりといった感じがしますね。

ひと型を丸ごと設計した時は、すがすがしい気持ちになった

 2年目になると設計の難易度が上がりました。ひとつの金型を丸ごと自分で設計する仕事を任されたのです。それまでは、金型の構成部品の設計でしたので、全体像を意識することはあまりなかったのですが、丸ごと設計する場合は、そういうわけにはいきません。お客さまの要望を汲み取った金型に仕上げることを念頭に置きつつ、生産性や耐久性に富んだ型構造、メンテナンスがしやすいといった利点も盛り込んでいく必要があります。その一方では、当社的にコストがかからないような設計であったり、製造現場の皆さんがつくりやすいといった設計も考慮しないとなりません。乗り越えるべきハードルの数が増したわけですからこれまでのように一筋縄ではいかず、先輩の力を借りながらの設計となり、なんとかやり遂げることができました。
 構成部品の設計をしていた時は、金型設計を手がけたというよりは、携わったと捉える方が正解。結果的に先輩にアシストしていただきて設計は仕上がりましたが、ひと型を丸ごと設計した時は、「ようやく金型設計者としての第一歩を踏み出した」と思えて、すがすがしい気持ちになりました。

設計した金型がお客さま先で機能した時、本当の満足感が得られる

 設計の過程では設計者の先輩の知識を借りるだけでなく、製造現場の皆さんからも意見を求めます。なぜなら設計した金型をつくってくださるのは製造現場だからです。設計側で問題がないと判断して図面を描いても、金型をつくる方から見れば、問題だと判断されてしまうケースもあります。ですから、疑問に思ったことを製造現場にたずねて確認を取ると、製造段階での問題発生を防ぐ、または最小限にとどめておけるようになるんです。
 いったん設計図が完成すると、設計や製造現場の皆さんなどを交えたレビュー(評価会)を開催。金型の形状や構造について検討がなされ、修正が提案されます。レビュー後は直ちに図面を修正。設計図がより完璧な状態でないと、製造に支障をきたします。完璧な金型をつくった上で納品できないと、それを使って製品をつくるお客さまにもご迷惑をかけることになるので、金型づくりのスタート地点とも言える設計フェーズの仕事は、とても重要なのです。
 金型が完成し、トライ(※)を行って問題なくお客さまが求める形状の製品ができたことがわかるとホッと一息。そして金型が納品され、滞りなくお客さま先で機能した時、本当の達成感が得られます。

※製作した金型を使った試作品の成型

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