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株式会社オプトン

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先輩社員の声

松岡純生
出身
大同大学 工学部 機械工学研究科
部署
製品保証グループ 
勤続
2012年4月入社
工場見学で見たオプトンのロボットに心を奪われた

小さい頃からモノづくりが好きで、高校は工業高校を選択。大学も想像以上に機械分野の勉強が楽しく感じられたから、修士課程まで進みました。そんな私なので、モノづくりに携わって働きたいと思ったのはごく自然の流れだと思います。
出身地は滋賀県なのですが、愛知県はモノづくりが盛ん。面白いことができる会社がたくさんあると思ったので、「どうせなら」と思い、愛知県での就職を選びました。
オプトンとの出会いは学内企業説明会。パイプを曲げるロボットをつくっている会社ということで、勉強の成果が発揮できる予感がしました。工場見学にうかがって実際にロボットを見せてもらった私は、それまで見たこともない動きをするロボットの姿に大きな衝撃を受けたのです。みるみるうちに加工されていくパイプを見て、「すごい、ただすごい」と驚くばかり。オプトンのロボットにすっかり心を奪われてしまいました。ほかにもいくつか会社訪問をさせてもらいましたが、オプトンのロボットは、どこの製品よりも群を抜いて印象に残っています。

常にレベルアップを実感できるので、この仕事は嫌いになれない

完成した部品や制御盤を用いて機械やロボットを組み上げたら、正しく可動するかどうかの確認と調整が製品保証グループで行われます。機械やロボットを動かしてみて、お客さまの要求通りにパイプ曲げ加工ができるかどうかを調べるのです。もしも何か不具合事象が見つかれば、パラーメータの数値を変えて再トライ。こうした調整を繰り返しても不具合事象が解決できない場合は、設計や組立部門にフィードバック。部品を交換したり組み立て直すなど、適切な処置を行います。
オプトンの製品の機能が間違いない精度に達していることをお客さまに約束する。これが製品保証グループに課せられた任務です。当社内での調整で問題がないと判断されれば、晴れて出荷を迎えますが、お客さまの工場内に据え付けた時に、うまく可動しない場合もあるので、その際は再度調整が必要になります。当社の機械やロボットはお客さまのラインの一部に組み込まれることも多いです。そういったケースでは、ほかの機械との干渉を避けねばならず、現地調整で苦労することも珍しくありません。試行錯誤の末に機械が無事に可動した時はやっぱりうれしくなります。
機械だけでなく、制御や電気配線の知識も要するので学ぶべき事柄は多く、勉強の日々が続きますが、仕事をするたびに技術者として着実にレベルアップしているのを実感できるので、この仕事は嫌いになれません。

お客さまの期待に応えたい一心でゴールをめざす

2016年に携わった仕事でのこと。当社の中ではあまり多くの注文を受けない製品の調整を任されました。出荷までの社内調整で費やした期間は約半年(かなり長いです)。それでもうまく調製が終わらず、しびれを切らしたお客さまからは「いったん納品してほしい」と言われました。実はその機械の据え付け先は、お客さまのアメリカ工場。お客さまとしても生産スケジュールに大幅な遅れが出ることを恐れての苦渋の決断だったと思います。調整がうまくいかない原因をアメリカで模索しながら作業することになったので、私も渡米。現地法人の方の助けを借りながら、原因調査に乗り出しました。国内である程度できることはやってきましたが、再度あらゆる原因をひとつずつクリアにして、最後にある部品を新しいものに交換できれば、問題が解決するかもしれないというところまでこぎ着けました。国内の設計に依頼して部品の完成を待つ間は、かなりドキドキ。結果的には、その部品交換で求めている精度に達することができ、ことなきを得ました。ゴールまではとても苦しい道のりでしたが、お客さまのオプトンに対する期待値は高いので、「気持ちに応えたい」という一心で、突き進んでこれたのではないでしょうか。

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佐藤紀明
出身
愛知工業大学 工学部 電気学科
部署
設計グループ 制御設計
勤続
2011年入社
今設計を楽しめているのも下積み時代があったから

就職活動では、研究室の先生から企業情報をいただき、それをもとに気になった会社にアプローチ。はじめは電気・電子系の企業や通信会社の話も聞きました。オプトンについては、会社案内のパンフレットが学内のキャリアセンターにあり、ふと手に取って読んだ時、「これまでの学びが生かせるかもしれない」という直感が働いて選考試験を受けてみようと思ったんです。
工場見学はとても印象的。社員の皆さんが時に真剣、時に楽しげにロボットと向き合っている姿は、学生時代の私には輝いて見え、気づけば「自分も働いてみたい」との気持ちが湧き上がり、オプトンを第一志望の企業にさせてもらいました。
入社後は制御盤の組立や機械の組付、出荷、据付などの業務に就きました。これはいわゆる下積み時代。期間は約2年で、この間制御盤や機械がどのような構造でできているかを学ぶことができたと思います。構造的な知識を備えておかないと設計はとてもできません。正直に述べると、「2年は長い」と感じたこともありましたが、今思えばもう少し現場にいてもよかったのかな、と。現場は知識の宝庫。今設計を楽しめているのも下積み時代があったからだと思います。

毎回厳しいハードルを乗り越えるから、自分自身が鍛えられる

ロボットを可動させるためには、その動きを制御・操作するための制御盤が必要。当社の機械はお客さまごとによって仕様が異なるため、ロボットに要求する制御や動作も一台ずつ異なります。ロボット自体の設計も毎回変わるので、当然それに合わせた制御設計を行わなければならず、毎回厳しいハードルを乗り越えることになり、私は案件が終わるたびに鍛えられた実感があります。
要求通りの動きをさせる制御設計を達成するのは当たり前。さらにロボットを使って作業をする方々の安全面にも配慮し、決められた時に必ず停止するような安全装置を取り付けなければなりません。特に安全に対する意識はヨーロッパが格段に高く、非常停止回路は絶対に壊れることがないよう厳しい基準が設けられます。
当社の製品は海外に多数納入されていますから、国内と海外での仕様の違いに驚くことも多々。しかし、その驚きから得た知識を蓄えていくことで、技術者としてのレベルを高めることができます。これからも知識のブラッシュアップに力を入れ、頼れる技術者となり、先輩方が築き上げた当社製品への信頼をさらに高めていくことに貢献したいです。

難題と向き合うことを楽しみたい

以前、ヨーロッパで使われる機械の制御設計に関わったことがあります。その案件では複数の機械を連動させて動かすという話で、ひとつの操作盤で可動が行えるようにしてほしいという要望でした。それぞれの機械が適切に動かないと、お客さまとしても求める加工が達成できません。どれかひとつでも可動に問題が起きれば、連動可動は成立しないので、配線作業ひとつにしても相当神経を使いました。
多くの制約や条件が課せられる中での制御設計は、骨を折ります。苦労も絶えません。だからこそ、機械やロボットがうまく動き、お客さまが満足されると大きな達成感を味わえ、苦労を忘れて「次もがんばろう」と思えるんです。
2018年の4月で私も8年目。社内ではまだ若い方ですが、頼ってばかりではいけない年齢になってきたと思います。おそらくこれからも難題と対峙する機会が幾度もあると思いますが、しっかり知識もついてきたので、苦しいと思うのではなく、楽しいと思いながら向き合いたいですね。

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