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株式会社チタ製作所

アクセス数 3083

先輩社員の声

山田義民
出身
中部大学 工学部 機械工学科
部署
機械部 小型加工室
勤続
2014年入社
1/100mm、1/1000mmという高精度な世界

大学では旋盤やCAD、プログラミングなどの機械分野を学んでいたことから、ものづくりの会社に就職したいと思っていました。チタ製作所は、エンジンやトランスミッション部品を製造するための専用工作機械を手掛けていますが、設計から製造、販売、その後の修理や改造まで一貫して行っていることに惹かれました。「ここならいろんな仕事を経験できる!」。それがチタ製作所に入社したいと思った決め手でした。

現在は小型加工室という部署で、工作機械に使う部品の研磨を行っています。自動車部品はとても高い精度を求められるので、工作機械も同様に高精度な製品を生み出せる能力を持っていなければなりません。そのため、1/100mm、1/1000mmという厳しい加工精度が求められます。

自ら提案する仕事のやり方で、面白さが増した!

入社当初は、仕事を憶えるのに精一杯でがむしゃらに頑張っていました。ひたすら図面に忠実に加工する毎日。正直、自分が加工しているものが、どのように使われるのかまで考えたことがありませんでした。

しかし、あるとき自分が加工したものが工作機械のどの部分に使われ、なぜ厳しい精度が要求されるのかを詳しく教えていただいた機会がありました。僕にとってそれは大きな出来事でした。それ以来、ただ図面通りに加工するのではなく「ここはこうしたほうがもっと良くなる」など、自ら考えながら仕事をするようになりました。たとえば、図面を見て部品のある箇所にかなり厳しい数値が指定されていることがあっても、現場の視点で実際にこの箇所よりも違う箇所のほうが精度が必要なのではないか? と設計側に提案するようになったのです。

このような仕事のやり方をするようになり、これまで以上に面白さややりがいを感じるようになりました。

さまざまな部署を経験できる良さ

職場では高度なスキルを持った先輩たちがたくさんいらっしゃいますが、みな気さくで楽しい方たちばかり。仕事で分からないことがあっても、気軽に相談できるのがいいですね。それに設計からアフターフォローまで一貫体制を敷いているので、さまざまな仕事ができるのも、当社の魅力だと思います。僕は入社当初から研磨一筋。研磨の魅力と奥深さをもっと追求したいと思っているので、この先もいまの部署で働きたいと思っています。

入社して最初の1、2年は仕事を憶えるのが大変かもしれません。でも、やったらやった分だけしっかりと評価してくれる制度があるので、みなさんの頑張りも必ず認められると思います。文理関係なく、クルマの好きな人、素直で明るい人、コミュニケーションが好きな人ならきっと活躍できると思います。

竹内章裕
出身
名城大学 理工学部 電気電子工学科
部署
技術部 電気設計室
勤続
2013年入社
トヨタ自動車と直接取引を60年も続けていることはすごい

この地域は自動車産業が盛り上がっていますから、自動車づくりに関わる会社に入り、大学で学んだ電気の知識を生かしたいと考えていました。4年生の時は研究に時間を取られてしまい、就活は周囲に比べて遅いスタート。やや焦りを感じていましたが、電気の技術者になるという目標はブレないように心がけていました。

チタ製作所は合同説明会の会場で見つけました。話を聞いてみると、自動車部品をつくるための工作機械をつくっているとのことでしたが、正直最初は概略がつかめない状態。それよりも、採用担当者の方でとても親切だったので、そちらの方が印象に残っていました。実は他社の話を聞いた時は、どこか事務的な対応で、淡々と概要を述べられただけ。そのせいもあって、チタ製作所の採用担当者の存在が際立ったのかもしれません。また、トヨタ自動車と直接取引を60年も続けている会社ということは、学生の私にとってもすごいことだと理解でき、安定感のある企業だということは推測できました。

電気設計は、機械に命を吹き込む仕事

機械は形がつくられても、電気を通わさなければ動くことはありません。機械を動かすために電気要素を組み込んで、機械の動きを制御する。つまり、機械に命を吹き込む仕事が私の仕事です。電気設計室では、ハードウェアとソフトウェアの設計を行なっています。センサや電子部品を搭載した回路や周辺機器などのハードウェアを設計してからソフトウェアの設計に取りかかります。ソフトウェアの設計とは、機械に搭載されるコンピュータシステムを動かすためのプログラミングです。例えば、エアを噴出する、モノを取り上げるといった規定の動作を機械が行うには、そのための指令文書を書き込む必要があります。指令が誤っていると、機械は動かないというわけです。

設計が終わったら、実際に要件どおりの動きを機械がしてくれるかどうかを検証。この時点で動かない、または誤作動を起こしているという不具合が見つかれば、プログラムを書き換えるなどして、調整を施します。次に、社内での試運転調整が行われ、そこで見つかった不具合に対しても処置を行い、お客さま立会いのもとで行われるトライ(試運転)に備えます。トライの時点では設備が完璧に稼働することが理想。お客さまに太鼓判を押していただいた上で納品しなければなりません。

携わった設備で不具合ゼロという実績を残してみたい

何度もバグ出しや動作チェックを繰り返して納品していますが、いざ量産が始まると想定外の問題が起きることがたびたびあります。そんな時は、お客さまの現場に出向き、原因を調査。時にはラインを止めて調査することもあり、その場合は一刻も早く復旧しなければなりません。長い時間ラインを止めてしまっては、お客さまの生産スケジュールを狂わせることになるからです。だからといって、「これで大丈夫だろう」という安易な処置はNG。考えられる原因は、すべて洗い出して、「これで大丈夫」と言い切ることができなければ、お客さまは安心感を得られません。経験と知識を積み上げることで、最近は原因を突き止めるまでの道のりが短くなってきたようにも思います。

社内での試運転調整やトライにおいて大きな問題が発生しなかった時、「無事に動いてよかった」と達成感を感じます。また、不具合の対処にあたって、お客さまから「ありがとう」と言われた時などもうれしいです。しかし本来は、不具合がゼロであることが望ましいので、携わった設備で不具合のない実績を残してみたいと思っています。

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