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井上メッキ工業株式会社

アクセス数 2074

先輩社員の声

F・D
出身
大阪工業大学 工学部 応用化学科
部署
品質保証部
勤続
2017年4月入社
工場見学でこの会社のモノづくりが「なるほど」と理解できた

就活では関西・東海エリアの会社を中心に情報を収集。また、大学での学びが生かせること、中小企業であることにもこだわっていました。何より中小企業は、幅広い業務に携われるイメージがありますし、自分が手がけた仕事の影響も認識しやすい。そこが魅力的でした。
就活サイトで見つけた井上メッキ工業の情報に目を通していると、めっき・樹脂成形技術を使って自動車部品をつくっている会社であることはわかりましたが、やはりしっかりイメージはできません。ひとまずエントリーを済まし、工場見学を開いていただき、現場を見せてもらったところで「なるほど」と理解が深まりました。めっきを施した金属と樹脂が短時間で接合されてひとつの部品になっていく光景は、私にとってとても新鮮で、ワクワクさせられたのを覚えています。

確かな品質の製品をお届けすることを心に留めておく

品質保証部の主な業務は製品の検査です。寸法をはじめ、いろいろな検査を行っており、私は膜厚(めっき皮膜の厚み)の検査を担当中。検査では、当社でめっき処理した部品がお客さまから提示された仕様を満たしているかどうかを確認しています。当社がお客さまに供給する部品は、クルマの電子部品に組み込まれるため、めっきの処理が不十分だと通電に支障が起こることに。それはあってはならない事態ですから、検査で徹底的に膜厚状態を確かめる必要があるのです。なお、検査業務以外には、検査データの取りまとめやお客さまから依頼された検査のデータの提供なども行っています。
現場に足を運ぶことも多く、そこでは品質にかかわる問題が起こっていないかを確認。仮に起きているのであれば。重大な事態に陥る前に先回りして対策を立て、不良の発生を食い止めなければなりません。確かな品質の製品をお届けするために持てる力を発揮する。それが品質保証部の使命です。

現場でトラブルが起きたら、原状回復のために全力を尽くす

生産を進めていると、やはりどうしてもトラブルが起こります。現場からSOSが発信されると、私たちが解決に乗り出すことになり、まずは原因を徹底的に調査。原因を突き止めたら対策方法の検討です。なお、以前に似たような事例が起きている場合もあるので、対策立ての参考にするために過去をさかのぼることもあります。トラブルが起きた時は、原状回復までスピーディに動かなければなりません。私たちは対策をトラブルが起きた日の翌日までに立てて、すぐに実行に移し、生産スケジュールに大幅な狂いが生じないように努める必要もあります。原状回復まではバタバタと動き回りますが、現場が困っているので、こちらが頓挫するわけにはいきません。処置がスムーズに進み、無事原状回復にこぎつけることができた時、現場からお礼を言われるので、そこで大きな達成感を得ています。

D・N
出身
大同大学 工学部 機械工学科
部署
生産技術部
勤続
2015年4月入社
奥深い金型づくりの世界に魅せられた

愛知県生まれで県内の理系大学に通っていますと、就活ではどうしても製造業、とりわけ自動車業界の技術職に注目が集まります。もちろん私もそうでした。会社を絞り込んでいく過程では、自宅からの距離を優先条件に挙げていまして、主に西三河の会社をリサーチ。業界とエリアを限定すると、絞り込みもずいぶん楽になります。
井上メッキ工業は、工場見学に参加してから志望意欲が高まりました。製造における一連の流れを細かく説明してもらえたので、学生でもわかりやすく、見学後に会社の印象がよくなったんです。
入社後はまず樹脂成形の現場に配置され、先輩方の補助を経験しました。その後生産技術部への配属が決まり、金型づくりを担当することに。私はマシニングセンタという切削加工機を使って材料の金属を削り出し、金型部品をつくっていました。実は将来的には金型の設計を任せてもらえるとのことで、そのためには金型の構造を切削加工の現場の経験から学ぶのがベスト。だからマシニングセンタのオペレーションを担当していたのです。切削加工機のオペレーションは、刃物の選定やそれを動かすためのプログラミングを考えるなど、とても奥が深く夢中になって取り組みました。

狙い通りに刃物が動き、切削の精度も問題がなければひと安心

もちろん最初はわからないことばかりで、加工ミスなどの失敗も重ねました。慣れるまでに1年ほどはかかったと思います。最初は簡単な形状の削り出しを任されることが多かったですが、次第に複雑な形状の削り出しにも挑戦。目的とする形状が複雑であるほど、刃物を動かすプログラムの作成も難易度が上がります。材料の金属は一度削ったらやり直しがききません。ですから、プログラムの作成は慎重さが求められます。過去に加工実績があれば、プログラムもその時のデータを引用することができますが、実績のない形状を削り出す場合は、プログラムの作成は大変です。ちなみに、新しいプログラムを作成して加工に臨む時は、トライと言いまして一度試験的に切削加工を施して、狙った通りに削り出しができるかを評価します。もちろん、こちらが意図した通りに刃物が動き、切削の精度も問題がなければようやくひと安心です。

モノづくりは、現場が重要。そこにいろいろな答えが隠れている

2018年の12月からいよいよ設計を担当するようになりました。金型の設計図は、設計支援ツールのCADを用いて描きます。まだその使い方にも慣れていませんので、これから習得していきたいです。実は当社の社長も金型づくりの経験があり、私が設計の仕事を始めるにあたって「完成した時の喜びはとても大きいからがんばれ!」とエールを送ってくれました。
今取りかかっている図面は、高難度ではない案件なので、ある程度完成の目処が立っています。順調にCADを扱うことができれば、納得のいく図面が描けると思うので、無事に終わらせたいですね。
設計をしていて思うのは、3年間の切削加工現場の経験がしっかり生きているということ。やはりモノづくりは、現場が重要。そこにいろいろな答えが隠されています。これからも現場で蓄えた知識をフル活用し、1日でも早く優秀な設計者になりたいです。

採用情報

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